A Basf é a maior empresa química do mundo. Sua visão para ser mantida até 2.015 inclui, entre outras metas, formar a melhor equipe da indústria. Com esta filosofia, o Complexo Industrial de Tintas e Vernizes, com planta em São Bernardo do Campo, já saiu na frente, pois foi a primeira planta da Basf no mundo a utilizar redes de campo. E um dos dois protocolos definidos foi o Profibus.
Na verdade, o projeto começou em 2000 com a necessidade da expansão da unidade com a atualização do SDCD, para o qual se pensava em arquitetura de rede de barramento.
Segundo Maurício da Silva Lopes, Engenheiro de Manutenção da Basf, na época a equipe envolvida com o projeto levantou uma série de aspectos que seriam decisivos na escolha do protocolo, destacando-se, entre outros: facilidade de configuração. redução nos custos; possibilidade de solução integrada; disponibilidade de ferramentas de diagnóstico; tendência de evolução da tecnologia; devices com intercambiabilidade de fornecedores; e quantidade e porte dos fornecedores disponíveis no mercado. E o Profibus foi um dos escolhidos, especialmente por ser um protocolo já difundido na Europa, onde está a sede da Basf.
Na atualização do sistema (Advant da ABB), na EP-10 foi implantado o Profibus DP/PA, com três inversores ligados na rede DP e 105 instrumentos de campo em Profibus PA, além do Profibus DP com ASi, sendo 13 gateways, cada um com dez válvulas on/off em média, além de chaves de nível e sensores indutivos. Já a EP 13 hoje opera também com Profibus DP/PA, sendo 50 instrumentos de campo em Profibus PA, e com Profibus DP/ASi, sendo quatro gateways, cada um igualmente com dez válvulas on/off em média, e, ainda, chaves de nível e sensores indutivos.

Vista do Complexo Industrial de Tintas e Vernizes: a estréia em Profibus.

Durante a implementação do protocolo, naturalmente, surgiram, obstáculos que, na verdade, foram úteis para o aprendizado: ”Houve falta de comprometimento dos fornecedores com o funcionamento da rede, além do que foi preciso montar uma bancada de teste para configuração da placa da ABB e teste de comunicação de instrumentos por tipo e fornecedor. Também percebemos a falta de conhecimento especifico da maioria dos fornecedores e, de fato, grande parte deles estava conhecendo a tecnologia no cliente; não havia especialistas no mercado. Assim, houve dificuldade de informações específicas da configuração redes e instrumentos, tais como: utilização GSD, mapas de erro, envio e recebimento de telegramas, entre outros; e, ainda, constávamos que o fornecedor entregava o equipamento com outro protocolo”, conta Lopes.
As conseqüências foram, além de um atraso no cronograma de partida das novas ruas do reator e, a necessidade da consulta a um especialista europeu no protocolo do fornecedor e a sua colaboração para ajudar no funcionamento dos equipamentos de outros fornecedores. “Tivemos também problemas com o tempo de varredura da placa de comunicação do SDCD, devido à grande quantidade de instrumentos na rede”, completa o Engenheiro de Manutenção.
Contudo, a empresa se preparou – e bem – para a implementação. Promoveu o treinamento dos profissionais da manutenção nos equipamentos e tecnologias executados pelo grupo da Basf, o que foi reforçado com palestras técnicas ministradas pelo fornecedor e a disponibilização de literatura técnica sobre as tecnologias e os produtos.
O retorno com a implementação do Profibus foi positivo e, no primeiro semestre de 2002, a Basf iniciou um segundo projeto, agora na automação dos sistemas de tancagem, especialmente no descarregamento e carregamento de caminhões, por meio do monitoramento e intertravamento de níveis. O recebimento ou envio de sinais é composto de: 88 radares (através de gateways Profibus DP/PA); válvulas (através de gateways Profibus DP/ASi); bombas (módulos de entrada e saída digitais); 88 chaves de nível (módulos de entrada digital); IHM (através de gateway Profibus DP/RS 422); entre CLPs (através de rede Profibus DP); e entre SDCD e CLPs (através de gateways DP/DP). A configuração da rede é composta por: 102 sinais AI – Couplers Profibus DP/PA (indicação nível/ temperatura); 920 sinais DI –Gateways Profibus DP/AS-i (válvulas on/off e manuais); 48 sinais DO – Gateways Profibus DP/AS-i (válvulas pilotadas); 90 Sinais DO – Módulos de saída digitais (acionamento de bombas); e 80 sinais DI – Módulos de entrada digital (chaves de nível).

Sistema de tancagem da Basf, contemplado no segundo projeto com Profibus.

O terceiro projeto em Profibus começou no segundo semestre de 2003 na nova fábrica da Suvinil, com vistas ao à supervisão das etapas de produção, especialmente na dispersão (empastamento) e na fabricação (texturado e completação). A configuração da rede inclui: centralização de sinais em um único CLP; analógicos através de gateways Profibus DP/PA e módulos analógicos; válvulas através de gateways Profibus DP/ASi; bombas com módulos de entrada e saída digitais; inversores diretamente na rede DP; IHM com operação em Profibus DP e confirmação em MPI; 24 sinais AI – Couplers Profibus DP/PA (indicação de vazão e nível); 500 sinais DI – Gateways Profibus DP/ASi (válvulas on/off e manuais); 230 sinais DO – Gateways Profibus DP/ASi (válvulas on/off e manuais); 190 sinais DO – Módulos de saída digitais (válvulas e bombas); e 380 sinais DI –Módulos de entrada digital (nível, válvulas, bombas, botoeiras).

Nova fábrica da Suvinil: o terceiro projeto em Profibus.

O mais recente projeto da Basf com Profibus foi concluído há pouco mais de dois meses para a automação de aquecedores e caldeiras. A rede está configurada da seguinte forma: centralização de sinais em um único CLP; sinais analógicos e digitais entre CLPs através de rede DH485; e entre SDCD e CLPs por meio de placa de comunicação Profibus DP para CLPs Allen-Bradley; 30 sinais AI –Gateway Profibus DP/DP (indicação de vazão, pressão e temperatura); 250 sinais DI – Placa Profibus DP (válvulas on/off e manuais); e 48 sinais DO – Placa Profibus DP (válvulas pilotadas, partida e parada, bombas).

Caldeiras: projeto mais recente da Basf com Profibus.

Depois do quatro projetos Lopes afirma que, além do grande aprendizado para a equipe, a percepção vem dos fornecedores: “Alguns desenvolvem mais o seu pessoal, especialmente os de assistência técnica, do que outros. É um detalhe a ser destacado.”, conclui.